01成型條件控制不當(dāng)

許多注塑工藝參數(shù)對(duì)制品氣泡的產(chǎn)生都有直接的影響。如注射壓力太低、注射速度太快、注射時(shí)間和周期太短、加料量過多和過少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足以及料溫和模溫控制不當(dāng)，都會(huì)引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。

特別是高速注射時(shí)，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留過多的氣體。對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。不過，如果速度太低，注射壓力則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡、凹陷和欠注。因此，調(diào)整注射速度和壓力時(shí)應(yīng)特別慎重。

在控制模具溫度和熔料溫度時(shí)，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會(huì)引起熔料的降解；若溫度太低，又會(huì)造成充料壓實(shí)不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。一般情況下，控制熔料溫度略低，模具溫度稍高，在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。

在控制料筒溫度時(shí)，供料段的溫度不能太高，否則會(huì)產(chǎn)生回流返料而引起氣泡。

02模具缺陷

如果模具的澆口位置不正確或澆口的截面太小，主流道和分流道長(zhǎng)而狹窄，流道內(nèi)有儲(chǔ)氣死角或模具排氣不良，都會(huì)引起氣泡及真空泡。因此，應(yīng)首先確定模具缺陷是否是產(chǎn)生氣泡或真空泡的主要原因。然后，針對(duì)具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口的位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。

選擇澆口形式時(shí)，由于直接澆口產(chǎn)生真空泡的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避免選用。這是由于保壓結(jié)束后，型腔的壓力比澆口前方的壓力高，若此時(shí)直接澆口處熔料尚未固化，就會(huì)發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無(wú)法改變的情況下，可通過延長(zhǎng)保壓時(shí)間、加大供料量、減小澆口錐度等方法進(jìn)行調(diào)整。

此外，應(yīng)縮短和加寬細(xì)長(zhǎng)狹窄的流道，消除流道中的儲(chǔ)氣死角，排除模具排氣不良的故障。

在設(shè)計(jì)塑件時(shí)，應(yīng)盡量避免塑件形體上有厚薄差距太大的部分。

03原料不符合使用要求

如果成型原料中水分含量超標(biāo)，料粒太細(xì)或大小不均，都會(huì)使塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡，對(duì)此，應(yīng)分別采用預(yù)干燥原料、篩除細(xì)料等方法來解決。